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轮胎模具行业“十二五”发展规划指导纲要

来源:       时间:  2011-11-18 14:19

1、“十一五”期间轮胎模具行业的发展概况
       改革开放以来,中国经济持续高速增长,各行各业特别是制造业对模具的需求越来越大,带动了模具市场的持续高速发展,我国模具年增长速度已达20%左右,主要在汽车、电子及信息、家用电器及玩具等方面,这些产品制造业都是模具的大用户。在这种大好形势下,中国的模具工业高速发展是必然所趋。
       随着汽车工业的快速发展,服务于汽车生产的模具近年来也快速发展。服务于汽车生产的模具种类很多,最主要的有冲模、塑料模、橡胶模等。在汽车工业十分发达的国家,为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的40%以上。经过多年发展,我国目前为汽车服务的模具约占全部模具产量的1/3。橡胶模具中应用面最广、技术含量最高的要数轮胎模具。“十一五”期间,随着我国轮胎行业的快速发展,与之配套的轮胎模具行业也得以迅猛发展,给轮胎模具业提供了广阔的市场空间。
1.1、轮胎模具的市场发展概况
        轮胎模具是轮胎制造过程中的关键工艺装备,模具的质量和精度对轮胎的外观、质量、使用寿命及行驶的安全性、舒适性等都有着非常重要的决定性作用。 “十一五”以来,我国轮胎模具工业呈快速发展状态,专业的轮胎模具厂数量及其产能增长较快,装备精良化和管理数字化有较大进步。目前,我国轮胎模具企业的数量已经超过百家,但大都规模较小,且多数是生产斜交胎模具,据不完全统计,目前生产子午线轮胎模具的企业有20多家,各类型企业数量正呈上升趋势,从业人员10万人左右。子午线轮胎模具年产量在千套以上、产值上亿元的目前有3家:广东巨轮模具股份有限公司、揭阳市天阳模具有限公司、山东豪迈机械科技股份有限公司。广东巨轮模具股份有限公司是目前我国轮胎模具行业中唯一的上市公司。
        轮胎模具的品种主要包括:子午线轮胎活络模具(包括全纤维子午胎、半钢子午胎模具和全钢子午胎模具)、两半模具(包括斜交胎两半模具和子午胎两半模具)、胶囊模具和成型鼓(成型机头)四大类。近年来,我国轮胎模具工业快速发展,特别是大型、精密、复杂、长寿命的中高档模具发展速度快于一般模具产品, “三资”及民营企业发展迅速。
        汽车轮胎模具行业是一个技术密集型、资金密集型行业,也是一个很细分的行业,对企业的研发能力、技术工艺水平和设备的加工能力有很苛刻的要求,所以,产品的技术含量和附加值较之普通模具产品都高,高品质的轮胎模具对轮胎的综合品质会产生很大的影响。
         在1990年以前,我国轮胎的子午化率很低,子午线轮胎产量小,相应地,全国的轮胎活络模具需求量也很少,主要采用两半模具硫化生产轮胎,同时,因制造设备、技术、工艺等的落后,使得两半模具的制造精度和外观不尽人意,从而导致了轮胎外观和综合指标的低下,无法与国外轮胎厂家竞争。随着加工装备水平的提高和模具加工工艺的不断改进以及沈阳模具厂于1987年从德国引进成套的轮胎模具加工设备和技术以后,到90年代中后期,这种局面有所改观,国产的子午线轮胎模具基本上能达到国内轮胎厂家的技术要求,可以满足国内市场40%的需求量。
        2000年后,随着轮胎模具行业技术的不断创新,我国的子午线轮胎模具不再大量从德国、意大利和美国等发达国家进口,而且完全能够满足国内轮胎厂家的质量和数量要求。从2004年开始,我国的子午线轮胎模具不仅完全替代了进口产品,而且还远销海外。目前,国际轮胎十巨头大都在中国采购子午线轮胎模具。
        我国的轮胎模具行业在经历了“十五”期间和“十一五”头两年高速发展之后,由于受到国际金融危机影响,2008年下半年开始,发展速度明显放缓,销售额与上年同比增长率跌进了个位数。在经历了一年多的金融危机之后,我国的轮胎模具行业经受住了严峻考验,全行业苦练内功、积极应对,有效遏制了行业经济增长下滑的势头,实现了行业经济的企稳回升。2009年全国的轮胎模具产量为2万副,其中子午线轮胎模具1.8万副,年产值已达20多亿元,出口占生产总量的15%左右。
        金融危机爆发以来,2008年末至2009年初轮胎模具的市场需求相对减弱,但并没有象轮胎市场那样低迷,一方面是由于轮胎制造商减产压产、甚至停产、关闭工厂而导致用于正常生产的轮胎模具需求量大幅度下降,这确确实实严重影响了轮胎模具的需求量,但另一方面,由于各轮胎生产商纷纷趁金融风暴带来的经济萧条时机,调整战略,将精力集中在新花纹、新结构、新品种、新规格等方面的研究试制上,以待经济复苏时能够快速占领市场,这就在无形中增加了模具的需求量。2008年下半年至2009年,国内外轮胎模具订单中全钢载重子午胎模具订货量下降;而轿车胎尤其是17英寸、20英寸、22英寸的高性能轿车胎的模具却呈现需求上升状况,企业都忙不过来。一消一长,因此轮胎模具市场受影响的程度并没有象轮胎市场那么严重。2009年整个行业的销售收入同比增长20%;出口交货值同比增长35%。
1.2、价格和利润大幅度下降
        “十一五”前,我国轮胎模具行业的利润空间相当大,号称高利润的行业。以全钢丝子午线轮胎活络模为例,平均1副模具销售价格可以达到22-25万元,早期甚至达到或接近30万元1副。由于市场的竞争加剧,近年来轮胎模具的价格一直在下滑,利润空间一直在缩小,2009年行业利润率和2004年相比下降40%甚至还高。
        轮胎产销量是轮胎模具市场的晴雨表,轮胎市场与轮胎模具生产经营有紧密关系。2008年年初以来,我国轮胎工业的发展面临着复杂且严峻的国内外市场行情,直接影响生产发展和正常经济运行。一方面随着国际上原油等资源价格大幅上升, 制造轮胎的主要原材料——NR、SR、炭黑和钢丝等价格也都在高位运行,燃料价格快速上涨;另一方面,由于银根收紧、贷款利息上升、人民币升值、新劳动法实施以及国家加大资源和环保管理力度等因素,使得中国轮胎行业“低成本时代”成为历史,中国轮胎在国际市场上的“低成本、低价格”形象发生了巨大的改变,我国轮胎企业高成本时代真正来临。对轮胎企业而言,生产成本的上升会挤减利润,甚至亏损,因此,“高成本”成了轮胎行业的关注热点。为了达到降低成本的目的,轮胎制造商千方百计地“打压”供应商的产品价格,轮胎模具当然也避免不了降价。同时,货款回笼难度增加,预计2010年这种状况还会加剧。
       为在市场竞争中保住一席之地,不少轮胎模具厂不断调低产品价格,使利润率就不高的轮胎模具企业在价格战中又将部分利润空间拱手出让,一些企业陷入苦苦挣扎的境地。受到金融风暴的影响,轮胎模具的生产订单有所减少,大多数模具制造厂家任务不饱满,特别是那些技术力量薄弱、加工工艺落后、规模小、客户源少的厂家更甚。所以,为了保证企业能够维持日常的基本运作,很多轮胎模具企业采取了主动或被动降价,以达到稳定生产的目的。因此,今后企业的利润肯定会有不同程度的下降,在市场经济条件下,这样的“低价格、低利润”势必影响整个轮胎模具行业的发展。
1.3、工艺技术革新进步情况
       经过几十年的发展,轮胎模具已经从主要依靠进口发展到基本国产化,甚至相当一部分模具出口到欧美日等发达国家和地区,模具的结构已经从两半模发展到活络模,零部件从简单到复杂,模具材料从铸铁到钢质和铝质,模具制造工艺从手工、普通机械加工发展到高速精密的数控加工。依靠技术改造和技术创新,新的技术、工艺、产品不断涌现,使轮胎模具企业加快了向高新技术企业迈进的步伐。
首先是模具设计方面,为了提高轮胎模具的工作性能和使用寿命,为轮胎企业提供更优质、更经济的轮胎模具,创造更好的社会效益和经济效益,模具行业不断在设计软件上狠下工夫、加大成本投入,购买先进高效的设计软件,以达到提高设计效率、提高设计精度、减少设计差错的目的。
        其次是制造过程,传统的手工加工工艺已逐渐被EDM工艺代替。目前全国大多数轮胎模具采用EDM加工模具,并得到世界着名轮胎制造商的认可。而从国外引进的铝合金精密铸造技术在轿车轮胎模具加工中也占了相当大的比例。至于数字化加工系统在轮胎模具加工上的应用,虽然能很好地保证模具的高精度和高档次,但是由于投入成本非常之高,一般规模的企业基本上是望而却步。然而,随着高性能轮胎的发展,轮胎制造商对轮胎模具精度和档次提出了非常高的要求,因此轮胎模具的数字化制造发展是行业的一个总的发展趋势。这种加工技术使模具总体结构设计变得更快捷、更方便,使模具的质量更可靠、交货周期更短,使企业更能够快速响应市场的变化,大大增强了竞争能力。
        “十一五”末期,国内整个轮胎模具行业产能将大幅度提高,主要生产厂家的产品质量接近或达到国际先进水平。
2、我国轮胎模具行业总体水平与国外行业水平的主要差距
        近几年,我国汽车轮胎模具发展非常迅速,在国际市场上具有较大的价格优势,特别是中低档模具。由于我国低廉的优质劳动力资源、较好的技术基础和基础配套设施,到中国来采购轮胎模具的跨国公司越来越多。目前,世界轮胎排名前10名的轮胎巨头大都已在中国订购轮胎模具,这对我国轮胎模具行业而言是一种肯定。中国的轮胎模具生产企业虽然发展很快,但水平和规模悬殊,即使是走在前列的企业,与国外同类企业,特别是欧美日韩等国家的企业,还有较大差距,缺乏国际竞争力。主要差距有:
(1)国内模具生产厂家的技术水平、工艺条件、装备水平参差不齐。
(2)企业的产品生产结构不科学、不合理。轮胎模具生产企业基本上是自产自配的,不像国外模具企业那样依靠各专业协作商进行外协加工配套,这在某种程度上制约了我国轮胎模具标准化生产的发展。
(3)管理手段落后。与国际先进企业的管理水平相比较,我国的轮胎模具企业的管理水平比较落后,很多模具企业基本还是作坊式的管理,能真正实现现代化企业管理的少之又少。
(4)模具市场标准化、专业化程度不高,产品定位不准,轮胎模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低,我国的模具标准化工作起步较晚,标准件的生产、销售、推广和应用工作也相对落后。标准化生产方便产品的互换,同时也能缩短模具的加工周期,使模具的加工质量和成本等方面能够更好地得到控制。
(5)产品结构不合理。近年来,国内中低档模具生产能力出现严重过剩,加上各企业为了接到更多的加工订单而相互排挤,互相压价,恶性的竞争直接影响到行业的健康发展。而市场上急需的高档模具、高新技术产品开发和生产水平一直以来得不到全面提高,很多模具厂的产品质量和售后服务跟不上市场的要求。
(6)加工设备数控化程度不足。相当一部分轮胎模具企业的加工设备相对落后,其数控化率较低。只有少数企业的加工设备能达到初具规模的数控化。与国际上先进企业的轮胎模具企业比较,我国的轮胎模具加工装备数控化普及率低得多,因此轮胎模具加工质量总体上不如这些先进企业,主要表现在尺寸精度和表面质量等方面。
(7)产品的技术创新能力低。在行业里,大部分企业还没有建立完善且具针对性的研发体系和机制,对产品的技术创新和知识产权保护不重视,这严重制约了行业技术进步和产业的升级。
(8)国内的原材料特别是钢材、铝合金材料,性能始终不如日本、欧美等发达地区和国家,很多小规模的模具制造厂家其模具用材几乎全部采用国产的,包括易损易耗零部件,而排在行业前面几家的模具制造商,也有相当部分钢材都是采用国产的,模具使用一段时间后容易生锈,必须依靠可靠的表面处理方法来保证模具的外观质量,因此在某些程度上影响了国产模具的形象。
(9)人才不足,缺乏高层次的尖端人才,特别是熟悉行业专业知识及相关行业知识的管理、技术方面的人才。技术人员和操作人员的经验不足,导致模具的精度、寿命、强度、质量等不高。
3、轮胎模具行业发展目标
       “十二五”期间发展目标:轮胎模具行业总体技术水平、装备水平、主要产品质量要达到国际同类产品先进水平;产品出口比例由现在的15%提高到30%左右;轮胎模具产品的标准化程度及创新能力要有显着提高。产品结构调整方面要大力发展附加值高的中高档轮胎模具产品,不断提高它们在轮胎模具总量中的比例。
3.1、配套行业发展目标及预测
        轮胎模具在国内的基础配套件主要有减摩板、排气套、钢片、紧固件等。对这些配套件,大多数模具厂基本是采购减摩板半成品,自己再加工成成品,或直接采购成品,排气套及钢片则完全采购成品。目前减摩板、排气套这2种配套件基本上已经是靠协作单位提供,至于钢片及部分非标紧固件,目前国内还很少有厂家采用配套加工,基本是自制自用。
        在国外,轮胎模具的基础件有:减摩板、排气套、钢片、紧固件等,甚至还有将导向条、提升块等设计成标准件并由协作单位进行成品加工。另外,国外同行业对模具钢片的采购也已经和排气套一样形成有专业的协作行业,而且是规模化生产。像GM就是专业提供各种钢片和各种排气套的供应商。
         国内大部分配套件与世界先进水平相比存在很大差距,主要表现在品种不全、成套配套能力不足、质量水平较低等。特别是减摩板材料,国内虽然能生产,但质量上存在不足,主要是易掉粉、易剥层等,但因有价格优势,所以在国内还是主流配套件。而一些重要客户或有专门指定配件供应商的客户,其模具的配套件基本上是采用德美日等国家的进口产品。
        配套市场是否发达对主体企业的发展关系重大。近年来,我国汽车轮胎模具市场发展极快,国产配套零件需求越来越大。通常,国产配套件行业企业规模较小、底子薄、抗风险能力差、科研力量有限、管理大多数不规范,仅靠个别企业,很难在短时间内开发研制出主体企业急需的高要求产品,而进口配套零件由于价格高、交货期也长,限制了主体企业的生产周期和加工成本,因此,如何发展及完善国产配套件市场是我们面临的大问题。
        我们要充分借鉴国外企业的发展经验,支持配套件企业与主体企业联合起来进行专业化生产,充分利用资源,走专业化合作的道路。既可以通过参股控股的方式给配套件企业以资金上的支持,也可以通过技术合作的方式,与配套件企业开展技术攻关,解决一些核心的技术问题。与国内专业配套企业构建战略合作关系,共同发展,实现双赢,研发的成果归双方共有,产品使用优先的方式,解决企业的配套问题。主体企业要由制造企业逐步向组装企业方向发展,并逐步构建自己的战略配套体系。
按照目前国内专业配套件企业的总体情况,国内配套件企业的配套暂时主要局限于减摩板、排气套和少量的钢片等小配件。随着标准化知识的普及,未来的配套件发展目标将会逐渐扩展到导向条、提升块甚至是胶囊夹盘、标准滑块等等,但可能仍然都还局限于来图加工,在相当长的时期内不可能实现类似紧固件、排气套等市场通用标准件那样的配套体系。
3.2、轮胎模具行业市场需求分析
        “十一五”期间,中国轮胎行业发展速度惊人,2009年轮胎产量达到38000万条,已形成将近40%的出口格局。美国轮胎特保案只影响到第四季度的销售,中国橡胶工业协会轮胎分会对44家会员重点企业统计,出口交货量仅比08年下降3.4%。
受国家农机补贴、小排量汽车下乡政策的影响,2009年斜交胎(包括轮卡胎、农用胎)处于供不应求的状态,去年部分停产企业现也已准备再投产。根据之前数年的情况,预计载重胎子午化率(基本为全钢)每年增长5个百分点。2009-2011年,全钢胎行业销量增速分别为3.66%、13.25%和15.58%,2009年全钢胎销量在5700万条左右。全钢胎需求的快速增长以及2002-2003年行业供不应求局面下产能先释放的企业优先受益的历史,使得过去3-4年,新建和扩产项目急剧增多,行业产能出现过剩的局面。
2006-2009年新增产能集中释放,预计国内目前全钢胎产能6500万条左右,在建产能有500 -600万条。目前行业产能较2009年销量供过于求接近于20%。由于全钢胎需求的快速增长,事实上从2005年起,行业产能每年都处于相对过剩的状态,在未来2-3年内需求仍将呈现较快的增长,目前多数企业的产能主要是为未来发展做预留。
  我国庞大的汽车需求量促进了轮胎行业的快速增长,汽车产量决定汽车轮胎配套市场的容量,而汽车保有量则决定汽车轮胎替换市场的容量。一般来讲,综合考虑汽车产量和汽车保有量因素,汽车轮胎综合配套系数为7-8,轮胎综合替换系数为6-9。因此,随着汽车产量、保有量的增加,为其配套和替换的轮胎市场将保持快速增长的趋势。轮胎模具行业的发展情况和轮胎行业的发展情况紧密相连,根据经验数据统计,1副子午线轮胎活络模具平均使用寿命约为2万个轮胎左右,预计 “十二五”末期,国内轮胎模具需求量将达到2.9万副,其中子午线轮胎模具2.5万副,产值30亿元左右。
         随着中国汽车和轮胎行业的快速发展,轮胎模具制造业也必将迎来发展的大好时机。世界轮胎制造中心正向以中国为首的亚洲市场转移,世界橡胶机械和轮胎模具的重心随之转移,我国必将成为世界第一大轮胎模具生产大国,未来我国轮胎模具制造业发展空间广阔。
3.3、淘汰落后产能,禁止低水平重复建设,建立产业准入机制,提高产业集中度目标
       按照目前国内轮胎模具生产能力来看,整体产能过剩,但子午线轮胎活络模具的生产能力严重不足,这是轮胎模具行业面临的一大问题,更何况还有一个国际市场问题。目前,我国轮胎模具企业的数量已经超过百家,但大都规模较小,且大多数是生产斜交胎。生产子午线轮胎模具企业的据不完全统计目前只有二十几家,而且上升趋势不断增加。就行业整体格局而言,先进的产能所占比例并不是很高,而落后产能即斜交胎模具制造,由于投入较低,要求也不高,一般的作坊式规模、普通的设备、落后的技术等基本上就可以满足需要,这就导致了落后产能和低水平建设的增长速度较快,其所占的比例也相对较大。
         在市场需求和高水平产能不足而导致轮胎制造商不得不降低要求的影响下,“十五”到“十一五”期间,国内掀起了一轮又一轮产能扩张,新开工项目增速很快,短短几年间,国内小规模、低水平、家庭作坊式的轮胎模具制造厂就增加了几十家。低产能的扩张、低水平的项目建设,给行业的经济运行带来诸多隐忧。所以,建立行业准入机制及准入条件是大势所趋,它必将进一步提高我国轮胎模具行业在全球的竞争力,加速由轮胎模具大国向强国迈进的步伐。
        按照现行的有关法律法规,可关闭浪费资源和不具备生产条件的落后生产企业。金融机构要慎贷,环保部门要加强排污监控,质检部门要加强质量检查。在能源、水、电供应、流动资金贷款等资源配置方面也要采取相应措施,不支持落后的生产企业建设或发展。
        对于违反法律法规和产业政策的企业或项目,国土资源管理部门不予办理用地手续;工商部门不予批准其合同和章程,质检部门不发放生产许可证;工商、税务部门不予登记;低水平重复建设的企业,提高其用水、用电价格,并报国家有关部门备案。要建立和建全与行业技术发展相适应的质量、标准、计量和安全监察体系,完善质量管理,强化质量监督,推进质量认证,严格执行行业标准,限制落后技术,提高行业准入门槛。
         要按照市场优胜劣汰原则,鼓励有实力的较大规模企业,以资产和资源为纽带,实施跨地区、跨体制的兼并、联合重组,促进行业集中度的提高。联合重组要注重实效,实现企业生产要素的优化组合,提高竞争力。既要防止不顾市场规律的随意性搭配,也要排除体制障碍,顺应市场要求,推动重组。
3.4、提高技术含量、自主创新发展目标
        面对良好的市场前景和存在的主要问题,我国的轮胎模具企业必须在提高核心竞争力和创新上下功夫。建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系,形成自主创新的基本体制架构。大力开发对经济社会发展具有重大带动作用的高新技术,支持开发重大产业技术,制定重要技术标准,构建自主创新的技术基础。
(1)建立企业与大学、科研院所的产学研联合体,形成以市场为导向的研究开发体系和开放式的产学研合作机制,根据行业技术比较优势、市场经营需要,选择独立开发、自主发展领域,探索新的技术路线,开发具有自主知识产权的技术。加快重大技术项目的攻坚开发和成果转化步伐,促进科技与经济的结合。
(2)加大财税、金融政策扶持技术创新的力度。对提高影响行业经济整体素质和产业优化升级的关键技术、共性和配套性技术及其产业化项目,国家给予重点支持。
(3)进一步加强质量、标准、计量和安全监察体系建设。 建立健全与行业技术发展相适应的质量、标准、计量和安全监察体系。完善质量管理,强化质量监督,推进质量认证;积极采用国际标准,加速产业技术标准制订与实施。搞好标准化工作,尽快提高标准化水平,提高标准件的使用覆盖率。
(4)全面推进数字化、信息化工作,建立创新机制,采用多种办法提高创新能力和手段。
(5)搞好标准化工作。轮胎模具的标准化工作是一个薄弱环节,必须尽快提高标准化水平,提高标准件的使用覆盖率,这也是协会的一项重要的工作。
(6)加快企业体制改革和机制转换步伐,尽快建立现代企业制度,积极培养人才,多渠道解决人才不足,特别是尖端人才缺乏的问题。
        实现长期持续发展要依靠科技进步和劳动力素质的提高,要把增强自主创新能力作为科学技术发展的战略基点和调整产业结构、转变增长方式的中心环节,大力提高原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力。
按照国家有关政策的要求,全力支持增强自主创新能力,着力于提升产业技术水平,改善品种,提高质量,降低消耗。继续支持符合以及有利于轮胎模具行业发展的政策,支持对调整结构、改善环境、调整布局方面有重大影响和带动作用的项目。鼓励企业加大技术开发力度,促进清洁生产,开发高质量、节约型、有特色的高附加值产品。总之,凡是有利于提高企业核心竞争力和创新能力的措施我们都应当积极采取。新技术开发规划建议:
(1)轮胎模具信息化、集成化、智能化加工技术,主要解决生产经营等管理的标准化、自动化和信息化问题。
(2) 轮胎模具高速加工技术,主要是提高加工精度和加工效率。
(3)轮胎模具加工在线检测技术,主要应用于产品检测自动化,保证产品检测质量和检测效
率。
(4)轮胎模具表面快速改性技术,以提高材料的机械物理性能来弥补国产材料存在性能方面的不足。
(5) 轮胎模具易脱模的表面技术,目的是使模具更容易脱模,使轮胎硫化过程降低粘模的机率,减少轮胎厂家洗模的次数,同时提高轮胎表面的外观质量。
(6)轮胎模具无排气孔技术,节约橡胶材料,节约轮胎厂的人力投入和生产成本,提高轮胎表面的质量。
3.5、加强行业自律,培育品牌和名牌产品的规划目标
         行业协会要关心行业发展方向和行业的整体利益,及时发布关系行业健康发展的需求预测、产能变化、落后生产能力等信息,及时与政府、企业进行沟通,形成协调互动的机制,确保各项政策措施落到实处。同时,协会和企业要加强行业自律,促进我国橡胶市场健康发展。
         为避免盲目竞争,保持企业合理的盈利水平,轮胎模具行业要制定自律公约,建立定价协调机制,规范企业生产经营活动和市场秩序,行业应制定相关的行业自律规范和行业经营管理规范及要求,以倡导文明经营,通过对行业的自律性监管,规范行业秩序,规范企业依法经营,树立行业良好形象,提高行业专业化综合素质和服务水平,避免无序竞争和盲目发展,保证全行业健康有序可持续发展。
          2008年,中国橡胶工业协会已经将子午胎模具产品列入中国名牌评选目录,模具分会配合有关部门,制定了有关技术标准和评审条款,以保证橡胶行业扶优扶强的政策取向。“十二五”期间,行业要开展协会推荐品牌活动,宣传轮胎模具强势企业在社会和用户中的知名度,扩大其市场占有率,为培育国家级名牌建设打好基础。
3.6、坚持循环经济理念,大力推进绿色产品生产,调整工艺、节约能源、保护环境的目标
         发展循环经济,建立循环型社会,是实现我国可持续发展最为可行的重要途径,应该成为我国未来的社会发展模式。轮胎模具行业在整个绿色经济体系中主要是以能耗为主要表现,不合理的加工工艺、落后的加工设备都是导致能源消耗过多的主因。所以企业要从生产设计、能源与原材料选用、工艺技术采用、设备维护管理和产品的生产、运输、消耗直至报废后的资源利用等各个环节,做到自然资源和能源利用的最合理化,经济效益的最大化,人与环境危害的最小化。
(1)采用高新技术和手段,改造老设备、旧工艺,节约能源,降低消耗,探索低投入、低消耗、低污染、高收益的新路子。
(2)增强环境保护意识,强化环境管理和加强环境建设,在员工中形成爱护环境、保护环境的良好风尚,大力推进绿色服务,建设生态毛片网站。
(3)健全法制和完善标准。搞好协调和示范推广工作,在资源开发和消耗环节,大力提高资源综合开发和回收利用率。
(4)在废弃物产生和处理环节,大力提高开发再生资源,变废为宝的效率。
4、国家政策支持
(1)国家应加强对模具行业共性技术的开发、研究和创新项目的支持,并大力支持研究机构或高校和企业之间开展产学研合作,以此来快速提高行业的技术水平。利用产、学、研方式积极开发研制一批具有国际水平的自主知识产权,建成一批模具行业的强有力的科研开发、制造、培训与信息中心,积极推广模具制造新工艺、新技术。
(2)模具行业多是单件生产,固定资产投入大,增值税可抵扣成本低,不可抵扣成本高。因此模具企业10%左右的实际税负率就显得过重。消费税的转型减轻了模具企业约0.5%的税负,但模具业比较一般制造业还是高出5%以上的税负率。近十年来,虽然国家明确了重点支持重要的机械基础件,但缺少相应的配套政策的支持,虽对模具行业实行增值税先征后返的优惠政策,但是能够享受这项政策的模具企业不多,我们行业仅有7家企业享受。因此,政府应继续执行这一优惠政策或降低增值税税率或采用其它优惠办法给予支持,并继续扩大政策支持范围。此外,国家还应大力鼓励高能耗企业进行节能减排项目的改造并给予政策上的扶持。可以通过财政补贴方式或优惠贷款方式对节能工艺技术及设备改造等的扶持。在一些重大装备的某些零部件和原材料在进口环节,给予免征进口增值税。
(3)国家可以直接投入科研资金和通过政策鼓励企业自身投入科研资金以提升企业的研发实力,使其通过自主创新生产出具有竞争力的产品来替代进口。对具有自主创新能力的企业应直接给予所得税、增值税等税收优惠,提升其盈利能力,增加企业的现金流。
(4)国家应建立和完善出口信用保险财政风险补偿机制,落实高新技术模具产品出口、融资、保险等专项资金的安排。


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